Con poco más de una década en el mercado del desarrollo inmobiliario en la provincia de Córdoba, Grupo Canter lidera el segmento de emprendimientos de alta calidad y se apresta a dar un nuevo salto de crecimiento con la expansión de su controlada Suministros SA / Fixed Mobiliario Integrado. La unidad de fabricación de muebles se inauguró en 2014 y en los últimos dos años encaró un cambio en su proceso de fabricación y de gestión con la incorporación de tecnología conectada que le hizo ganar en productividad y calidad final.

ASORA Revista dialogó con el presidente del Grupo Canter Sociedad Anónima José Luis Acevedo, y con el director de producción de Fixed Mobiliario Integrado Claudio Antonio Flores, quienes adelantaron una próxima mudanza que les permitirá encarar nuevas unidades de negocios, entre ellas, la fabricación de muebles para baño. 

- ¿Por qué una empresa desarrolladora como Grupo Canter se decidió a fabricar muebles?

- José Luis Acevedo: A mediados de 2014 tenía que entregar 114 departamentos en tres edificios, en 6 meses. Había adelantado dinero a un proveedor, un fabricante de muebles que quebró. Todas las fábricas de muebles que contacté me daban un plazo demasiado extenso de entrega. De casualidad, un día Claudio (NdlR: Claudio Antonio Flores, director de Fixed) va a mi casa. Lo conocí ese mismo día, estábamos conversando, yo tenía ese problema con los muebles que no podía resolver. Cuando le pregunto a qué se dedicaba, me dice que es el responsable de una fábrica de muebles. Le estiré la mano y le dije si quería poner una fábrica de muebles conmigo. A la semana siguiente ya estaban en Buenos Aires mi socio Fabián Melgarejo y Claudio, buscando proveedores de máquinas. Ahí arrancó la relación y la fábrica de muebles.

- Claudio Antonio Flores: Cuando José Luis me ofrece la oportunidad de armar la fábrica, me dio la mano y me dijo: "Después lo organizamos bien, pero contá con eso". Yo inmediatamente me desvinculé de la fábrica en donde estaba. Teníamos una escuadradora y una pegadora de cantos, todo muy chiquito. Averigüé por internet dónde estaban los proveedores en Buenos Aires. Viajamos en auto con su socio. Era 2014 y, como ahora, había muchos problemas con la importación. Cuando fuimos al galpón del proveedor que había seleccionado, un guardia nos dice que estaban cerrados. Les quedaban un par de máquinas que me nombró, ninguna era de las que nos hacían falta. Nos pasa el dato de otros proveedores. Contactamos a uno, fuimos a las oficinas, les contamos que queríamos hacer muebles para edificios. Nos vendieron una escuadradora que hasta el día de hoy la tenemos, aunque ya estamos averiguando para cambiarla, es la única máquina sobreviviente del 2014; y una pegadora de cantos muy chiquita. Las vimos, nos gustaron, cerró el precio, las pagamos y, mientras volvíamos, me llama José Luis y me dice que pase a buscar las llaves del nuevo galpón por la empresa. Al día siguiente me fui a una ferretería industrial a comprar herramientas y máquinas. Fue todo muy rápido. Arrancamos la fábrica en 200 metros cuadrados, con una sola persona que me daba una mano, y que hasta el día de hoy está con nosotros. Teníamos que hacer tres edificios en tres meses. Fue un desafío grande, pero el resultado se fue dando como se esperaba.

- ¿Cómo fue el proceso hasta alcanzar el desarrollo de producción actual?

- CAF: Lo primero que me dijo José Luis fue "hay que producir, salir bien y sin excusas, lo que se precise vemos cómo lo conseguimos". En la última FITECMA presencial de 2019 conocimos la nesting y ahí comenzamos el cambio. Decidimos tener todo concentrado en un único proveedor de tecnología y hemos generado una muy buena relación con ellos. Siempre que hemos cambiado máquinas no fue porque hayan dejado de funcionar, sino para mejorar. En un momento, estábamos con la producción creciendo, de la mano de la cantidad de departamentos que entregaba Grupo Canter. En 2020 tuvimos una producción de mil placas de MDF, a un ritmo de 14-15 placas por día, con el margen de error que tiene pasar por la escuadradora, el peligro de accidentes, etc. Empezamos a tener más producción y nos fue quedando chico el espacio. Por el tipo de productos que tenemos, todo a medida, sin módulos de ajuste, no nos sirve una seccionadora para cortar cinco placas juntas. Lo que precisábamos era algo que tuviera al nivel de producción de una seccionadora, con la flexibilidad de hacerlo a medida. En FITECMA 2019 vimos y compramos el equipo completo de la nesting. Un operario hace la carga en la mesa y hace la operación y otro al final de la cinta recibe las piezas ya cortadas y mecanizadas. Esto nos permitió no solamente duplicar la producción diaria de placas cortadas, sino que le sumamos la mecanización para bisagras, anclajes y los distintos herrajes. 

- JLA: Además entendimos que la producción en planta necesitaba una optimización en la etapa de diseño y también en la gestión integral de la empresa. Por eso avanzamos en la compra e implementación de softwares.

- CAF: En la misma FITECMA vimos un software que nos permitiría ganar tiempos y precisión, porque de nada nos sirve cortar 30 placas por día si tenemos que hacer a mano cada uno de los despieces. Con el programa lo dibujás una sola vez, es muy versátil y de utilidad en construcción repetitiva. También compramos la conexión del software con la nesting. Esto nos genera la placa ya cortada con la etiqueta, los nombres del cliente, qué pieza es, qué orden de trabajo. Y sumamos una perforadora lateral, así podemos hacer los agujeros de un sistema de anclajes que necesita perforaciones en el canto de la pieza. Con este equipamiento podemos hacer completo en un día el equipamiento de una unidad de 80 metros, con dos habitaciones y una cocina. Antes de tener la nesting y el software era imposible pensar en esos tiempos de resolución.

- ¿Cómo está compuesta hoy la línea de producción?

- CAF: La línea arranca con la nesting. Llega la placa desde el lugar donde tenemos acomodadas las placas. Se baja a la mesa de carga de la nesting, si es placa entera. Si no es placa entera se puede poner directamente en la nesting. El equipo de tres arquitectas que tenemos en Fixed hace toda la programación en el software de diseño para previsualizar el mueble. Luego baja el rollo de etiquetas y llega al pañol las especificaciones para hacer las bolsitas con las partes de cada módulo en particular. La nesting agarra la placa, la corta, la perfora. El operario le pega la etiqueta y, si fuera necesario, le hace las perforaciones con la perforadora lateral. De ahí pasa a la pegadora de cantos, que la cambiamos porque como ya salía perforado el hueco de la bisagra necesitábamos que tuviera un palpador nesting. El retornador de piezas nos releva de estar yendo y viniendo: antes, una puerta de una alacena, por ejemplo, que llevaba cantos en los cuatro lados, nos obligaba a ir cuatro veces a buscar esa pieza: era cansador y poco eficiente. Luego de la pegadora de cantos, la misma persona que le pasa el canto, como tiene la etiqueta que indica de qué cliente y qué número de módulo es, los va acomodando en unos carros de traslado que tiene separadores de piezas. De esta forma se evita que las piezas se golpeen o caigan. Después sigue la mesa de armadores que ensamblan todas las piezas y componentes y pegan la etiqueta final. Se embala y queda listo para que el transporte se lo lleve a obra.

- ¿Cuántos metros cuadrados tiene la fábrica?

- CAF: La fábrica tiene 980 metros cuadrados. A eso se le suman las oficinas, estacionamiento, comedor, vestuario. De la parte operativa, la mitad está destinada a muebles y la mitad para lo que es aberturas de aluminio y de pvc. Ya estamos muy justos de espacio. Hay máquinas que queremos comprar, como una que hace el refilado y pega el canto para hacer puertas y frentes de cajones, pero no nos va a entrar. También queremos hacer una cabina de laqueado porque es difícil conseguir mano de obra de laqueado para terminaciones de alta calidad. Para crecer tenemos que pasar a un galpón de unos 3.000 metros cuadrados. La mudanza es imprescindible porque necesitamos más espacio para crecer de la forma que queremos hacerlo.

- ¿A cuánto asciende la inversión que hicieron para alcanzar el nivel de producción actual?

- JLA: Las inversiones grandes se concretaron en diciembre 2020, cuando nos llegaron la nesting y la perforadora lateral. A mediados de ese año habíamos comprado el software. Pero el mayor salto lo dimos cuando nos mudamos al galpón actual. Si sumamos toda la inversión, que se ha hecho en etapas, estamos en los 450.000 dólares.

- ¿Cómo se manejan en cuanto al diseño de los muebles? 

- JLA: El diseño lo llevamos con el equipo de tres arquitectas en la fábrica. Por otro lado, el Grupo Canter tiene un área de arquitectura muy grande que hace su aporte.

- ¿Por qué decidieron encaminar la empresa hacia una mayor automatización y digitalización de su producción?

- CAF: En Fixed actualmente somos 28 personas. Con todos los cambios tecnológicos no solamente que no tuvimos que despedir a nadie, sino que duplicamos la planta, entre oficiales, administrativos, arquitectas y encargados. Además, contamos con dos instaladores permanentes y entre 4 y 6 contratados. Para las mediciones en los edificios contamos con una persona especializada que está en obra, le toma una foto al espacio destinado para los muebles, escribe en una tablet las medidas que le da el láser, sube la información a la nube, las arquitectas lo revisan y ajustan. Todo pensando en mejorar la producción: en 2020 cortamos 1.000 placas y en 2021 llegamos a cortar la placa 1.000 en junio. Ha sido un crecimiento bastante vertiginoso y lo hemos ido afrontando bien.

- JLA: La digitalización no fue opcional, tuvimos que hacerla. El encargado de obra nos decía qué necesitaba y para cuándo y después el producto no estaba. No quedaba un registro y no todos teníamos la misma información. Digitalizarnos nos ayudó a crecer. No resultó fácil, pero somos todos jóvenes y bastante amigables con la tecnología.

- ¿Trabajan exclusivamente para los desarrollos de Grupo Canter?

- CAF: Jamás hemos hecho publicidad, pero registramos un alto número de recomendados. Cuando la gente compra el producto del Grupo Canter sabe que los muebles y las aberturas los hace la fábrica que pertenece al grupo. El tema de las alacenas y los interiores de placards es algo que, por lo menos en Córdoba, generalmente no se entregan con la unidad terminada. Entonces, nos llaman para terminar un amoblamiento. Hoy en muebles un 70% de la producción es para la constructora y un 30% para terceros. Y en aberturas de aluminio, nuestra otra unidad de fabricación, la relación es mayor para consumo propio, un 90-10, porque el aluminio, al menos en Córdoba, el mercado es de difícil acceso por la gran cantidad de talleres informales. Al producir para nuestros mismos desarrollos nos aseguramos la calidad que esperamos y comprometemos con el usuario final de la unidad. También importamos puertas de interior en MDF con PVC termoformado, puertas de unidades multipunto y cerraduras inteligentes con huella digital y clave. Las puertas de placares las hacemos nosotros. Dependiendo del proyecto incorporan espejo al medio o una puerta toda de espejo y otra de madera. También hacemos las alacenas y los bajo mesadas, completos. En algunos proyectos incluimos los muebles para microondas y la puerta de aluminio con vidrio. En baño no hacíamos nada hasta tener la nesting. Unos meses atrás encaramos una simulación de presupuesto y pudimos igualar o bajar los costos un 10%, incluyendo la rentabilidad en comparación a los muebles comprados estándares al por mayor. Los fabricaremos en MDF con la mesada de fibra de vidrio que copie la forma, flotantes. Ese es nuestro próximo paso: lanzar una línea de muebles estándares para baño y cocina. Creemos que antes de fin de año podremos tenerla lista la línea de producción.

Integración vertical

Con la inauguración de Fixed, en 2014 el Grupo Canter se decidió por un modelo de negocios con integración vertical. "Armamos nuestra propia fábrica de muebles de madera y aberturas de aluminio y PVC, entre otros productos, para abastecer todos nuestros emprendimientos con una calidad y diseño que respondieran a los estándares de máxima calidad para los desarrollos inmobiliarios. Así logramos garantizar los tiempos de producción y ofrecer, además, un servicio complementario que le facilita la vida al usuario", destaca José Luis Acevedo.

El presidente de Grupo Canter remarca que, si bien la desarrolladora inmobiliaria y la fábrica son dos unidades de negocios totalmente independientes entre sí, saben que el nombre del Grupo Canter se asocia a todos los productos. "El cliente cuando va a comprar una unidad sabe que hacemos el mueble. Entonces, no se nos ocurre que por hacer un mueble o una abertura que va a quedar mal, se manche el nombre del Grupo Canter". 

En cuanto a la operatoria comercial, Acevedo explica que las ventas se pueden llamar "intercompany": "Fixed le vende al Grupo Canter bajo valores de mercado, facturándolo como corresponde. La eficiencia y la utilidad van a depender de Fixed. Si logra bajar los costos, manteniendo un precio de venta competitivo, va a ser una utilidad que queda dentro de la fábrica. El corazón del negocio de Grupo Canter es entregar una vivienda de alta calidad al mejor precio posible, independientemente del segmento. Y Fixed forma una de las tantas unidades de servicio que la empresa tiene. No puede haber una incongruencia entre lo que percibe el cliente respecto a la promesa de marca que hay a través del Grupo Canter y los muebles. Todo tiene que ir en línea".

El Grupo Canter

Nace en noviembre del año 2009 con la idea de avanzar sobre estructuras de financiamiento con fideicomisos para obras de envergadura. A la fecha llevan entregados 14 edificios y unas 200 casas, que suman alrededor de 800 unidades de vivienda. "Lo paradójico es que hoy vamos a entregar en un año el equivalente al 25% de lo que hicimos en 13 años. El crecimiento ha sido exponencial: este año vamos a entregar cerca de 200 unidades de vivienda, entre departamentos, condominios y casas, que son las tres unidades de negocios que realizamos", señala el presidente de Grupo Canter José Luis Acevedo.

 Consultado sobre cómo se produjo esa evolución, Acevedo sostiene que "mucho tiene que ver nuestra flexibilidad en términos de gestión, nuestra experiencia en el rubro y la política de reinversión: en 13 años no le hemos sacado un solo peso a la empresa. Los dueños vivimos con nuestro sueldo y todas las utilidades que se van logrando se reinvierten. Eso sustentó un crecimiento importante. Además, hace cinco años estamos centrados en el perfeccionamiento de los procesos administrativos y de gestión, de forma tal que la empresa pueda seguir creciendo, pero con orden y calidad de información para tomar decisiones".

 El perfil de las construcciones abarca desde el ABC1 hasta el C3. No hacen vivienda social ni económica y están centrados exclusivamente en el mercado de la ciudad de Córdoba y Alta Gracia, en este último caso con el modelo de barrio reserva, "de un potencial muy interesante de expansión, tanto a nivel provincial como nacional, porque es un modelo que se puede escalar", agrega Acevedo.

 La eficiencia energética es uno de los nuevos desafíos para la empresa, que está empeñada en lograr una vivienda más eficiente en términos de uso energético sin disminuir confort, calidad y vida útil de la construcción. "Estudiamos a muchos emprendimientos locales e internacionales. Así nació nuestra concepción de Smart building, emprendimientos de lujo cuyo costo en servicios es de hasta un 60% menos, comparado con el costo que conlleva vivir en cualquier otro emprendimiento de la ciudad de Córdoba; y que, además, consolidan un compromiso con el medio ambiente", comenta el presidente de Grupo Canter.

 Consultado finalmente si tienen planes para incorporar más madera a sus proyectos, Acevedo indica que aún no avanzaron en esquemas que utilicen madera en estructuras prearmadas o panelería. "Estamos dispuestos a investigar el tema. Necesitamos generar estructuras cada vez más eficientes de construcción. Si aparece algo que se ajuste a nuestra estructura de empresa, lo tomaremos, siempre en búsqueda de mejorar".

Por Roberto Minoli y Alberto Pelagallo