Hace 20 años DECONEWS S.A. comenzó a trabajar en un galpón de 200 m2, con tres máquinas usadas y sin experiencia en la fabricación de muebles. Con crecimiento permanente y reinversión montó su primera planta industrial de 6.000 m2 en Tandil (Provincia de Buenos Aires). Un concepto claro por la calidad lo llevó a la certificación de las normas ISO 9001, 14001, y 19001. Su posiconamiento como proveedor de grandes empresas como Globant, Aceitera General Deheza, Hewlett-Packard, cadena de hoteles Hilton, entre otras, generó la necesidad de expansión. A mediados de octubre esta PyME familiar encara una nueva etapa inaugurando en el Parque Industrial de Tandil “Convenience Retailing S.A”, una nueva empresa con una planta de 4.000 m2 para las instalaciones de los shops de las estaciones de servicios y la fabricación de muebles corporativos.  

En esta entrevista con su titular, Alejandro Ruggieri, se analizan en profundidad las razones de su evolución y los pasos futuros de la empresa.

-¿Por qué nace Convenience Retailing S.A.?

- Por problemas de capacidad operativa de nuestra planta de 6.000 m2. Nosotros tenemos contratos con las empresas petroleras para la provisión completa de los shops de sus estaciones de servicio (YPF, PUMA; SHELL, AXION). Y como la demanda es grande y específica, decidimos abrir una nueva empresa con una planta de última tecnología. Además, la otra planta está en una zona céntrica de Tandil y la ciudad en los últimos años ha crecido muchísimo lo que genera algunas dificultades operativas, sobre todo de logística.

-¿En la primera planta qué tipo de muebles hacían?

-Hogar, empresas y hotelería. Para los de hogar contamos con locales propios al público en Recoleta (CABA), Tandil, La Plata y Chivilcoy. Estos dos últimos son franquicias.Tenemos cuatro locales más que decidimos cerrarlos porque no podíamos abastecer la demanda. En muebles para empresas tenemos a las petroleras, a Globant, Aceitera General Deheza, Hewlett-Packard, entre otras. Y en el sector hotelero nos dedicamos a hoteles tres estrellas en adelante y en general nuestros clientes más importantes son los de cinco estrellas. Como en el caso del Hilton, que hicimos el de Pilar, el de Santiago del Estero, el de Neuquén, y ahora estamos haciendo el de Puerto Madero (CABA), una obra de 50.000 m2.

-¿Tienen algún tipo de certificación?. 

-Sí, tenemos las certificaciones ISO 9001, 14001 y 19001. En la planta nueva el proceso de normas estarán vinculadas al desarrollo sustentable, al cuidado del medio ambiente, a la optimización de los recursos y a la medición de la huella de carbono. Estamos viendo que son requerimientos que empiezan a ser tenidos en cuenta por determinadas empresas sobre todo las multinacionales.

-No es fácil encontrar en Argentina una fábrica de muebles que esté pensando en la huella de carbono.

-Creo que es un problema de conciencia no de empresa. En mi vida personal trato de equilibrar todo. Gasto poca agua, cuando puedo apago las luces, no mato animales. Es una cuestión personal que traslado al emprendimiento en la medida de lo posible. En la práctica tomamos decisiones en esa dirección, como pasar de los diluyentes de bidón a los de tambor para recuperar material; piezas que antes descartábamos las utilizamos para partes de estructuras que se adaptan perfectamente; las máquinas que tenemos, en general, son todas de última tecnología con consumos más acotados y que generan menos desperdicio, etc.

-¿Cómo está armado el layout de la nueva fábrica?

-Como ocupa prácticamente una manzana, tenemos una zona de una calle por donde ingresa la materia prima. El camión puede entrar a la fábrica, se bajan las placas en clark a las estanterías. De ahí pasan a las seccionadoras a control numérico, luego a la enchapadora de control numérico. Y de ahí a tres perforadoras de control numérico, una vertical, una horizontal (ambas de 5 caras), y una de 6 caras. También tenemos escuadradora para hacer eventualmente algún mueble a medida. Después se pasa al sector de mecanizado. Una vez que se mecanizan las piezas pasan palletizadas al sector de armado. De allí a otro sector de control de calidad y, finalmente a la estantería. En esta fábrica en vez de trabajar a demanda, la idea sería hacer stock y reponer cuando nos piden.

-¿De qué procedencia es la tecnología?

-En la planta nueva de China. Hemos encontrado en la empresa argentina que las proveyó un nivel que antes no habíamos visto. Son de una calidad excepcional. Estamos muy contentos con el servicio técnico y el acompañamiento especial en todo momento. Y como viajamos a la feria de Milán y vimos que la tendencia es el mueble curvado, con la misma empresa estamos importando para fin de año una máquina para curvar la madera por alta frecuencia, lo que nos permitirá fabricar muebles incorporando esos nuevos diseños.

-¿Cuál fue la época de mayor evolución de la empresa?

-Hemos crecido a un ritmo importante sobre todo cuando empezamos a tener contacto con las empresas grandes, con empresas constructoras. En ese segmento las propuestas de negocios son interesantes. Y nos estamos volcando al tema corporativo porque creo que en retails el año que viene va a estar muy acotado porque la inflación le quita poder adquisitivo a la gente. Con la nueva fábrica prácticamente no tenemos límites para el desarrollo de productos. Además de utilizar material de enchapado, maderas, melaminas, fabricamos los sofás, hacemos sillería, tenemos herrería. Lo único que no hacemos es vidrios y cortar mármoles. 

-¿Tienen la intención de exportar?

-No, estamos abocados al mercado argentino. De hecho, no estamos dando abasto a la producción. Además, comprometerse a exportar implica asumir muchos riesgos si uno no cumple en tiempo y forma, y los atrasos a veces no dependen de tu empresa sino de que no se consiguen los insumos.

-¿Cómo es la estructura organizativa de la empresa?

-Somos una PyME familiar (mi esposa, mi hija y yo). No tenemos cargos gerenciales ni en marketing, ni en comercialización, ni en finanzas. Como mando medios hay un encargado de producción en planta, un encargado en logística y compras, un encargado de presupuestos y análisis de costos. Hay otra persona dedicada al diseño de los productos y es el nexo entre lo que hay que producir y la demanda específica por los ajustes de obra. Está la parte contable, administración y, recién ahora, estoy consultando a un asesor financiero porque la situación de la economía lo amerita.

-¿Qué cantidad de gente trabaja?

-En la planta anterior somos alrededor de 65 personas. Y en la nueva 15. Necesitamos tomar más gente pero no conseguimos.

-¿No se hace difícil pensar en invertir en un contexto de incertidumbre y alta inflación?

-Son criterios de vida. Yo prefiero invertir en la empresa, generar recursos. Una vez que no necesitemos más máquinas, creo que vamos a empezar a invertir en materia prima, que es un commodity cuyos precios no paran de crecer y porque la producción de las grandes empresas de tableros por ejemplo, está limitada porque lo exportan.

-¿Qué capacidad tiene la nueva planta?

-Es una pregunta que todavía no puedo responder, por ese motivo acabamos de contratar a un grupo asesor de Buenos Aires. Vamos a empezar a medir los tiempos de producción minuciosamente. Minutos por pieza producida, consumo de materiales, optimización de las piezas. De la sumatoria de datos obtenidos saldrá no solo la capacidad que tenemos, sino también la posibilidad de tener un costo real porque con las variaciones constantes que se registran hay que hacer futurología a la hora de fijar un precio.

-¿Hay problemas para conseguir los insumos que utilizan? 

-El año pasado tuvimos un problema de mucho retraso para conseguir poliéster porque faltaba un componente. Nosotros teníamos pedido de muebles que entregar a las estaciones de servicio y a los hoteles y no teníamos el poliéster. Después, empezó a faltar tela porque nadie quería vender ya que no sabían si iban a poder importar. Y hace poco, empezó la falta de MDF. Eso genera retrasos en la producción. En la obra del Hotel Hilton estamos usando roble reconstituido, que viene de China. Usamos también roble americano, que viene de Estados Unidos. Falta terminar la mitad del hotel. ¿Qué hacemos si no hay insumos?.

-¿Se refiere al hotel Hilton de Buenos Aires?.

-Sí, cada tanda de 100/120 habitaciones lleva 9 toneladas de hierro, 2.000 placas enchapadas de roble, 200/300 hojas de fenólico, 5.000 litros de diluyentes. Es una obra muy grande. Si no hay entrega de insumos en tiempo y cantidad cómo fabricamos y qué hacemos con la gente.

-¿Han tenido problemas para la importación de las máquinas para la nueva planta?

-La verdad que no. Hemos comprado 18 máquinas en los últimos diez meses y las dos últimas son muy grandes. Presentamos el pedido de la SIMI y a los tres días salió aprobado. Tal vez haya influido que no tenemos deudas, ni problemas fiscales, tampoco impuestos atrasados. Los papeles están en orden y los balances positivos. Además nuestra producción estaría encuadrada en sustitución de importaciones. Y para producir en forma competitiva se necesita tecnología.

-Desde su visión ¿cuáles son las razones que lo llevan a ocupar una posición exitosa en el mercado?

- Creo que estamos muy bien posicionados porque nuestra calidad es de primer nivel. Los detalles que ponemos en el proceso de fabricación son muy cuidados. No hacemos distinciones en si se trata de una estación de servicio o de una habitación de un hotel cinco estrellas. Los insumos son distintos pero la calidad del producto en ambos casos es la mejor. Creo que por eso nos eligen compañías del segmento ABC1.

-¿Cómo realizan ese control de calidad tan estricto?

-Primero con los materiales que utilizamos. Herrajes de alta gama; MDF en lugar de aglomerado; los zócalos de los muebles son de fenólico; el acero en vez de ser de 0,7 es 1,2 o 1,5. Le colocamos tres bisagras por puerta, dos arriba para que cuando se apoyan los chicos que trabajan en el shop, las puertas no se caigan. Todo lo que es mecanizado está hecho con control numérico, con lo cual una vez que se desarrolla el programa se hace un demo y se testea que esté todo perfectamente calibrado. Y a partir de ahí, son operaciones repetitivas. Una vez armado, el mueble pasa a un sector donde revisamos que no se haya golpeado, o esté saltado un canto, que cierren bien las puertas, se verifica todo. Se etiqueta, se consigna quién lo hizo, en qué fecha. y firma el responsable de control de calidad. Entonces, ante un problema sabemos quién lo hizo. Las piezas tienen trazabilidad, van con código de barra. Desde la optimización en el corte al enchapado, que ya especifica qué cara va enchapada, en qué material y en qué espesor. También en el caso del mecanizado. Y ahora estamos apuntando a que sin moverse de la oficina se sepa dónde está cada pieza o cada orden de trabajo, en qué sector de la fábrica se encuentra y si está terminado o en proceso. Eso ya lo tenemos implementado. A partir de la segunda quincena de octubre vamos a saber qué pieza se está cortando, en qué momento, quién la cortó, a qué hora, cuánto tiempo se utilizó la máquina y dónde están las partes, cuando llega a las estanterías, cuando va a la zona de carga y sale a destino.

-¿Tienen logística propia?

- Sí, tenemos cinco camiones. 

-Estamos hablando de una planta 4.0.

-A eso apuntamos. Yo creo que la anterior por su dinámica interna es un taller-fábrica, y pretendemos que la nueva sea una fábrica-empresa. La primera es más artesanal y compleja de llevarla adelante porque los diseños a fabricar a veces son únicos. Por ejemplo hicimos un mueble para Globant, que es un mostrador sillón de recepción y tiene 14 metros de largo, realmente un mueble muy complejo. Son dos conceptos diferentes de organización y tecnología que obedecen a épocas distintas. No obstante cuando esta nueva planta esté funcionando a pleno, nos abocaremos a darle un nuevo impulso a la otra planta. Cuando todo el sistema esté implementado en esta nueva planta, recibimos los planos del shop de una estación de servicio, en forma automática la consulta entra al stock y revisa existencia de materiales, partes, piezas, módulos. Si no hay alguno detecta si están en proceso y cuándo estarán listos con lo que se determina la fecha en que se puede entregar. Hacia eso vamos porque hoy no hay otra manera de producir si no se optimizan los tiempos, los costos y todo el proceso. Todo es muy difícil y competitivo. Y para eso hay que estar preparados.

Por Roberto Luis Minoli